Staatsmijn Beatrix in beeld

Staatsmijn Beatrix in beeld

Auteur
:   André Weijts
Gemeente
:  
Provincie
:   Limburg
Land
:   Nederland
ISBN13
:   978-90-288-1117-1
Pagina's
:   80
Prijs
:   EUR 16.95 Incl BTW *

Levertijd: 2 - 3 werkdagen (onder voorbehoud). Het getoonde omslag kan afwijken.

   


Fragmenten uit het boek 'Staatsmijn Beatrix in beeld'

<<  |  <  |  1  |  2  |  3  |  4  |  >  |  >>

12 De ingang van het mijnterrein van de Beatrix op 23 december 1957. Rechts op de achtergrond de cuvelagefabriek, in het midden de garage en geheel links het voorlopige kantoorgebouwen de portiersloge (fotocollectie dr]. van de Meene).

Verwijdering van het boorgruis uit het boorgat.

Het boorgruis kon bestaan uit zand, mergel, brokken klei, stukken steen of kool en werd via de boorbuizen, spoelkop en spoelslang geleid naar het bezinkingsbassin. Aldaar stroomde de spoeling langzaam, zodat de grovere delen konden uitzakken en later uitgebaggerd konden worden. Kleinere deeltjes werden uit de dikspoeling verwijderd door cyclonen. De zuivere spoeling werd naar het boorgat teruggepompt.

Ondersteuning van de boorgat-wand.

De spoeling gaf door haar gewicht op ieder punt van de wand een tegendruk, die hoger moest zijn dan de druk van de wand. Door een kleisuspensie met een soortelijk gewicht van 1,15 te gebruiken, werd voldoende overdruk geschapen.

Afpleistering van de waterdoorlatende aardlagen.

Doordat het water uit de spoeling in de aardlagen binnendrong, bleef er een klei-laagje op de boorgatwand achter. Dit laagje zorgde ervoor, dat het water uit de wand niet kon binnenstromen. Indien de kleilaag

te dik werd, bestond het gevaar dat de cuvelage vast ging zitten. Wanneer er spleten of scheuren werden aangeboord, was het mogelijk, dat de dikspoeling zeer snel uit het boorgat wegstroomde. Deze moest dan meteen weer aangevuld worden met nieuwe spoeling, anders zou het boorgat spoedig instorten.

Voorkoming van toev loeing van gassen en vloeistoffen uit de aangeboorde aardlagen. Verwachtte men een hoge druk van gas of vloeistof, dan zou de spoeling zwaar gemaakt moeten worden door middel van een hoog soortelijk gewicht, waardoor de druk opgevangen kon worden. Dit was alleen van belang bij diepboringen.

Koeling van boren en beitels.

De spoeling was steeds in beweging, zodat de boorapparatuur gekoeld werd.

Draging van de cuvelage tijdens inlating in het boorgat.

Tijdens het inbrengen van de cuvelage ondervond deze een opwaartse druk, zodat zij bleef drijven in het boorgat.

13 De landelijke rust in de omgeving van Herken lijkt ongeschonden, maar op de achtergrond rijzen de twee boortorens van de toekomstige mijn op in 1956 (fotocollectie A.Weijts).

14 Transport van een rollenboor met een diameter van 440 cm en een gewicht van 30 ton naar de boortoren met behulp van een bokkraan met een hijscapaciteit van 40 ton en een hoogte van 10 meter. Onder de boor is op de betonnen werkvloer de zogenaamde woel boor zichtbaar. De foto dateert van 7 juni 1957

(fotocollectie DSM).

HET MAKEN VAN DE CUVELAGE

De vervaardiging van de bodemsecties voor de cuvelage van de Beatrix ging als volgt (gedeeltelijke beschrijving):

De twee bolvormige bodems (electrisch gelast) bestonden elk uit een onderring en een bovenring van profielijzer, welke door 28 verticale staven van staal 300 x 40 cm waren verbonden. De bovenflens van de bovenring bezat een aantal boorgaten. In de onderring was een 1 2 mm dikke gelaste bolle bodem met een straal uitwendig 3400 mmo Zuiver in het midden van de bodem was ten behoeve van het middenlood een stoeltje gelast waarop met negen bouten een kolom bevestigd was. In deze gelaste kolom was een pijp met aan de bovenzijde een kegelvormige tuit aangebracht. De kegel was aan de bovenzijde verstijfd. De pijp werd in een centreerring in het hart van de kolom gebracht. Er was een kolom met pijp en kegel. Het geheel werd op de stoel in de eerst te vervaardigen bolle bodemplaat gemonteerd. Hartlijn van pijp en stoel in de bodem dienden zuiver samen te vallen en loodrecht op het bovenvlak van de bodemsectie te staan. In de bodem waren 16 injecteerpijpen gelast. Elke bodemring werd samengesteld uit een aantal segmenten met een plaatdikte van 25 mmo Na het lassen en richten werd de ring spanningsvrij neergelegd op een der meetvloeren in de cuvelagefabriek. Daarna werden de binnen- en buitenring op hun plaats gebracht en afgesteld en vervolgens de verstijvingsschotten en de 16 betonneerpijpen gehecht. Daarna lastte men de hele constructie. Op deze geconstrueerde ring werd de draagring van de bolle bodem (echter zonder deze bodem) geplaatst en daar los bovenop de bovenring met een diameter van 5600 mm tesamen met de daaraan door middel van bouten tijdelijk verbonden twee stuks binnenringen. Dan plaatste men de vooraf gereedgemaakte en gekeurde onderste buitensectie met sloffen op de geconstrueerde ring, waarna op de bovenrand van deze sectie enkele balken werden gelegd, door middel waarvan de drie samen geboute binnenringen op hun plaats werden gebracht en afgesteld. De 28

verticale strippen 300 x 40 cm werden tussen boven- en onderring gelast, zodat een ronde kooi ontstond. De twee tijdelijk aangeboute binnenringen konden in een later stadium verwijderd worden.

De bodem was samengesteld uit een platte plaat en 10 segmenten met een plaatdikte van 12 mmo Daartoe werd op een der meetvloeren een centreerkolom geplaatst, waarop de platte plaat, met de holle zijde naar beneden gericht, aangebracht, afgesteld en gehecht werd. Dan sneed men de afzonderlijke segmenten op maat en deze werden aangebouwd en gehecht. Na het aflassen van de bolle bodem werden de gaten voor de 16 pijpen afgetekend en uitgesneden en deze pijpen met een stop gelast.

Voor de beide schachten werden 272 buitensecties en 264 binnensecties als cuvelage geleverd. De binnensecties bestonden uit samengeboute, de buitenste secties uit machinaal electrisch samengelaste stalen ringen. De secties waren opgebouwd ofwel uit 12 ringen elk 30 cm of 9 ringen elk 40 cm, zodat de hoogte 3600 mm bedroeg. De flenzen van de ringen van de binnensecties wezen naar buiten, behalve die van de bovenste en onderste ringen van deze secties, welke naar binnen wezen. De flenzen van de buitensectie-ringen wezen naar binnen. De binnensecties hadden deels een inwendige diameter van 5600 tot 5635 mm en deels een inwendige diameter van 5800 tot 5810 mm, de buitensecties een uitwendige diameter van 6800 mmo Voor de aannemer werd een snelwerkende buigmachine en een snelwerkende veelspillige speciale boormachine ter beschikking gesteld. Deze laatste machine bestond uit een op een cirkelvormige baan lopende en om een zware spil draaiende draaitafel met spaninrichting voor de ringen en voorzien van een automatische versteek-inrichting. De kop met twee rijen van elk acht boren was in een aparte standaard ondergebracht. Ook werd ter beschikking gesteld een terrein met de terreininrichting, wegen en bedrijfsmiddelen. Het terrein kreeg elf railbanen van drie meter breedte en werd berijdbaar gemaakt voor een motortractor (traversebaan met rails). Dit werd het stapel-, fabricage- en opslagterrein voor schachtbekledingen. Voorts beschikbaarstelling, montage en onder-

15/16 Opstelplatform voor de gebruikte boren op 9 maart 1957. In het midden de bokkraan, die de boren naar en van de boortoren transporteert. Op de achtergrond enkele voorlopige kantoren en werkplaatsen (fotocollectie DSM).

houd van de benodigde traversewagen met verhaallier, twee transportlorries, de motortractor, vijzels, houten stoppingen, overige transportmiddelen en opslagmiddelen.

Na aanvoer van het staal voor de cuvelageringen werden de profielen gelost en gestapeld met behulp van een electrisch verrijdbare bokkraan van 24 meter overspanning, gecontroleerd en gemerkt, dan vervoerd van het stapelterrein naar de werkplaats, afgetekend en op maat gesneden en laskanten aangesneden, rondgebogen en de stuiken werden gehecht en gelast.

De binnensecties werden voor het fabricageproces spanningsvrij op een zuiver vlakke meetvloer op hun afmetingen gecontroleerd en in alle flenzen van de ringen der binnensecties alsmede in de overgangsringen van staal gaten geboord. Het boren en de volgende bewerkingen aan de binnensecties (staalstralen, schoperen, samenbouten en meten) geschiedde in een aan beide zijden afsluitbare fabriekshal van 80 x 25 meter, waarin ook de samenbouw- apparatuur, lasrolstellingen en meetapparatuur was ondergebracht. Het staalstralen vond plaats in een gesloten persluchtloze machine, waar de ringen door middel van een electrische aandrijving werden doorgevoerd. De ringen werden vervolgens geschopeerd met zink tot een laagdikte van 0,2 mm en vervolgens afgewassen met een zeer verdunde keukenzout-oplossing.

Voor de binnensectie was een aanbouwvloer gepland. Op de betonnen vloer werd een persframe aangebracht waarop verstelbare schoenen de gewenste cirkelomtrek vormden. Bovendien was hieraan een aantal balken bevestigd, waarop in de omtrek kolommen stonden, welke als ondersteuningspunten zowel in radiale zin als in axiale zin dienden voor een verplaatsbare afstempelring. De eerste ring werd door een bokkraan tussen de schoenen op het persframe gelegd. De onderzijde van deze ring bracht men hierdoor in de cirkelvorm. De verplaatstbare afstempelring zette men ter hoogte van de bovenzijde van de flens van de onderste ring vast aan de kolommen. Met behulp van een om een spil beweegbare passer, welks uiteinde over de op te meten flens rolde,

17 Omgebouwde Rockbittboren op 9 maart 1957. Door de week werd continue geboord. Op de zondagen werd de boorapparatuur gecontroleerd en eventueel reparaties uitgevoerd (fotocollectie DSM).

18 Close-up van een dichtgeslibde rollenboor na ophalen uit het boorgat op 20 juli 1957. De rollen zijn bezet met beitels van hardmetaal. Zij oefenen op het gesteente een verbrijzelende werking uit (fotocollectie DSM).

19 Close-up van een rollenboor op 12 september 1957. Duidelijk zichtbaar zijn de afgebroken beitels (fotocollectie DSM).

werden de afwijkingen van deze bovenflens ten opzichte van de cirkelomtrek vastgesteld. Vervolgens werd de tweede ring aangevoerd en op doelmatige wijze op de eerste ring geplaatst, waarbij men van de verrichte opmetingen aan de afzonderlijke ringen gebruik maakte om maatafwijkingen weg te werken en waarbij de stuiken op juiste wijze ten opzichte van elkaar werden gedraaid. Hierna konden de flenzen met bouten voorlopig worden samengebout. De afstempelring werd nu gehesen tot aan de bovenflens van de tweede ring en weer aan de kolommen vastgezet. Weer volgde nu de instelling en bouwde men de derde ring aan. Nadat op deze wijze een sectie (met uitzondering der bovenste en onderste ring) was samengebout, werd het persdeksel op de sectie gelegd en aan de 16 in de omtrek geplaatste trekstangen met hefboomconstructie verbonden. Daarmee kon een samengeschroefde sectie met regelbare en in 16 plaatsen in de omtrek aangrijpende krachten worden samengedrukt, zodat eventuele spleten tussen de flenzen van twee aaneengrenzende profielen zoveel mogelijk werden dicht gedrukt en de lijven van de ringen stijf op elkaar kwamen te liggen. De voor het samenpersen benodigde kracht tot ongeveer 960 ton werd geleverd door acht hydraulische cilinders. In samengeperste toestand draaide men de bouten verder aan. Na het onder druk samenbouwen werd de drukbelasting van de pers weggenomen en de gedeeltelijke sectie met behulp van een electrische bokkraan en een hijsjuk op de onderste sectiering, die van tevoren reeds op de hierna te beschrijven meetvloer was neergelegd, geplaatst en samengebouwd met de onderste sectiering. Vervolgens werd de bovenste ring op de sectie geplaatst en vastgebout.

Op de horizontaal zuiver vlakke meetvloer voerde men de vast te stellen metingen uit. Daarna werd iedere sectie op halve hoogte aan de buitenzijde op twee diametraal tegenover elkaar staande plaatsen voorzien van merken in 10 cm hoge letters en cijfers.

Voor de buitenringen gold in beginsel hetzelfde. Na de metingen werden de ringen naar de plaats gevoerd, waar men de toppen van de flen-

zen blank sleep. De toppen van de later samen te lassen flenzen van de ringen werden door zand- of staalstralen of slijpen gereinigd, waarna de ringen naar de grote fabricagehal gebracht werden. Voor de buitensecties waren twee aanbouwvloeren en bijbehorende persapparatuur gepland. Het aanbouwen geschiedde op dezelfde manier als de binnensecties. Hier werd echter ook de bovenste en onderste ring van een sectie direct aangebracht en de flenzen der ringen na het aanbrengen en stellen van de volgende ring verbonden met hechtlassen. In samengeperste toestand werd vervolgens een aantal strippen over de omtrek van de cilinder verdeeld en aan de bovenzijde aan de bovenste ring der sectie vastgelast. Daarna werden de strippen verhit, waardoor zij uitzetten en in deze toestand aan de onderste sectiering vastgelast. Na het lassen krompen de strippen door afkoeling. Na het wegnemen der persbelasting dienden de ringen van de sectie stijf op elkaar gedrukt te blijven en niet terug te veren. Nadat op deze wijze een sectie was gepaketteerd, werd om de sectie een voldoende stijf geconstrueerd hijs- en kanteljuk aangebracht. Ter overbrugging van de aangelaste strippen bracht men enige banden om de sectie aan, welke het mogelijk maakten dat de sectie zich zonder stoten op de rolstelling kon voortbewegen. De aldus gehechte sectie werd hangend in het kanteljuk met de bokkraan tot boven een lasrolstelling gebracht, 90 graden gekanteld en op de rollen van deze stelling gelegd.

Er waren twee lasinstallaties beschikbaar, elk bestaande uit een lasrolstelling en minstens een lasmachine. Bij het lassen van de rondnaden stond het lasapparaat stil en draaide de sectie in de electrisch aangedreven rolstelling, welke met de juiste snelheid bewoog. De lasmachine, rustend op een ondersteuningsconstructie, werd aan de onderzijde in de in de rolstelling liggende sectie op de te maken rondlassen ingesteld en diende daarbij zodanig verstelbaar te zijn, dat de rondlassen zonder verplaatsing van de sectie achtereenvolgens afgelast konden worden. De lassen van de buitensecties dienden volkomen waterdicht te zijn. Van de rolstellingen werden de secties met behulp van het kanteljuk en de bokkraan op de aangrenzende zuiver vlakke meetvloer geplaatst.

20 Doorkijk bij de in aanbouw zijnde cuvelagefabriek met op de achtergrond een der beide boortorens. Opname uit 1956 (fotocollectie A.Weijts).

Op deze vloer werden voor de buitensecties dezelfde metingen en controles gedaan als bij de binnensecties. Hier controleerde men echter de lasverbindingen. De secties werden weer gemerkt en naar het keur- en afnameterrein vervoerd.

Het laatstgenoemde terrein bezat twee banen, een voor de buitensecties en een voor de binnensecties. De banen werden geheel bestreken door zware bokkranen, welke met speciale hij sj ukken de secties op de banen plaatsten.

Het opslagterrein voor de afgewerkte secties bezat elf railbanen in de langsrichting, waarover twee lorries reden. De vijfbanen aan de linkerzijde dienden voor de opslag van de secties voor schacht I, de vijf banen aan de rechterzijde idem voor schacht H. De middelste baan was reserve en diende om het mogelijk te maken ergens uit de rij secties, zijdelings een sectie uit te nemen en vervolgens over de reserve-baan naar schacht I ofH te transporteren.

De aanloop-werkzaamheden bestonden uit de volgende onderdelen:

- Terrein vrijmaken voor bewerking

- Teelaarde verwijderen en terrein egaliseren

- Afrastering plaatsen

- Wegen op het terrein aanleggen

- Aanmaak van de cuvelagefabriek

- Aanleg van het stapelterrein met kraanbaan

- Aanleg van het fabricageterrein

- Aanleg stroomkabels, transformatoren en verdeelpunten

- Aanleg waterleiding 100 mm

- Levering van 6300 ton omgezet profielijzer

- Vervoer van profielen

- Levering buigbank voor profielen

- Levering lasmachine voor profielen

- Aanbrengen funderingen buigmachine en boormachine

- Aanleg traversebaan

- Levering rails en dwarsliggers voor opslagterrein en montage daarvan

- Verharden van het opslagterrein

- Fundering van de fabriekshal

- Plaatsen betonnen stel- en meetvloeren

- Opstellen van fabricage-installatie

- Montage en afwerken van de fabriekshal

- Monteren electrische installaties

- Voorbereiding en aanloop sectie fabricage

- Fabricage van de secties

- Verplaatsen van de directiekeet

Het inlaten van de cuvelage in de schachten (globaal)

Alle gereedstaande secties werden voor het inlaten grondig geïnspecteerd en van roest en vuil ontdaan. De buitensecties zouden aan de binnenzijde en de binnensecties aan de buitenzijde schoon worden gemaakt om een goede hechting met het beton te krijgen.

Voor het transport naar de schacht waren nodig: twee lorries, een vijzelen traversewagen, een traversebaan, aanleg van een spoor van de traversebaan naar de kraanbaan van de bokkraan, electrische lier met toebehoren, een hijsjuk en ondersteuningsbokken.

Boorschacht 1, die op 12 juli 1959 afgeboord was tot een diepte van 512 meter met een diameter van 7,65 meter werd voorzien van een dubbelwandige stalen bekledingsbuis (cuvelage), waartussen beton gestort werd. Deze buis bestond uit 142 stalen binnen- en buitenringen, elk met een hoogte van 3,60 meter en een diameter van 6,80 meter uitwendig en 5,60 meter inwendig. Het totaal gewicht staal en beton bedroeg 14.000 ton. De cuvelage werd drijvend ingelaten. De bodemsectie (gewicht zonder beton 50 ton) had een stalen bolle bodem met een laag van 50 cm gewapend beton. Deze moest een druk van 60 atmosfeer kunnen weerstaan. Na plaatsing van een buitensectie die men

aan de bodemsectie gelast had, kreeg men voldoende drijfvermogen, waarna men beton op de bodem stortte. Vervolgens plaatste men een

<<  |  <  |  1  |  2  |  3  |  4  |  >  |  >>

Sitemap | Links | Colofon | Privacy | Disclaimer | Leveringsvoorwaarden | © 2009 - 2020 Uitgeverij Europese Bibliotheek